金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。

　　1 乳化液的配制

　　1) 水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。 用硬水配制的乳化液容易分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。 另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，最好使用去离子水。

　　2) 稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液;看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。

　　2 连续使用

　　由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天，如果需要长时间停机时，必须在停机前清理干净机台水槽表面的杂油及机台的杂物、金属屑，确保切削液能充分与空气接触，并且定期检测切削液的状态，最好能每天往水槽里通入一定的空气。

　　3 乳化液的清洁

　　乳化液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混人和及时清除，另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度、防锈性、pH值、抗菌能力等。 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力，但某些成分由于就是细菌和微生物的养分，所以在抗菌能力不足的情况下，切削液的使用寿命是有限的。各种杂物往往是切削液腐败的根源。例如：烟头，茶水，棉纱等杂物随意丢弃于水盆内，污染了切削液，成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分，所以必须严格控制不让外界异物混人，一旦混人须立即清理。 在基本无外界异物混人的情况下，污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物等等。当切削液在使用过程中机台导轨油、外带杂油、杂质泄露进机台切削液水槽，由于切削液是碱性液体很容易引起杂油的破乳，从而降低切削液本身的PH值，当切削液的PH值降低而且杂油含量达到一定程度时，在机台水槽的表面漂浮的杂油底部开始大量的繁殖厌氧细菌，而机台杂油及切削液的功能添加剂正好给予了细菌充足的养分，从而导致切削液腐败发臭。

　　4 切剖液使用中的问题及对策

　　当乳化液由乳白色变成灰褐色，有腐败臭气发生时，应立即添加杀菌剂将菌杀灭，或重新更换乳化液。一般情况下pH值应在8.3～9.2之间为正常(具体范围以厂家技术指标为准)。不同品种乳化液的PH值是不同的。当发现pH值有降低的倾向时，乳化液防锈性能会急剧下降。所以应及时加人新的切削液或添加pH值增高剂(如碳酸钠)，提高pH值，使pH值保持在8.3～9.2左右。当乳化液的pH值过9时，微生物便难于繁殖。 节假日等长期停机时，应向液箱内定期鼓入空气，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除去臭气。 注人新液时，要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除，并用杀菌剂消毒后才加人新液，不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

　　5控制与消除

　　为避免细菌的滋生和繁殖，应定期清洁或更换切削液，及时地清除切屑，而且要用软水(矿物质含量低的纯净水)稀释切削浓缩液。 在国外，一些发达国家在进行水溶性金属切削液的选取时，在满足切削加工工艺要求的同时，更注重其对人身健康的危害、废液处理和综合成本等方面的选取;这一观点逐渐被国内金属切削加工行业所接受。 水溶性切削液在使用过程中维护管理得当，不仅可获得最佳切削加工效果，而且可以大大延长水溶性切削液的使用寿命，减少废液排放量，从而获得最大经济收益。